Sistema de lubrificação centralizada: Siemens HMI para monitoramento do ciclo da bomba e alertas de bloqueio de linha

Um sistema de lubrificação centralizado é a força vital das máquinas industriais, fornecendo quantidades precisas de lubrificante para centenas de pontos críticos de rolamento e atrito nas linhas de produção. No entanto, 55% das falhas prematuras dos rolamentos decorrem diretamente de lubrificação inadequada ou não monitorada, de acordo com dados da Sociedade de Tribologistas e Engenheiros de Lubrificação (STLE). É aqui que a HMI da Siemens transforma a confiabilidade operacional: ela serve como hub de controle centralizado para rastreamento-do ciclo da bomba em tempo real, monitoramento de pressão e alertas instantâneos de bloqueio de linha, eliminando as suposições que levam a paralisações dispendiosas e danos ao equipamento.

A Siemens HMI integra-se perfeitamente com sistemas de lubrificação centralizados progressivos e de{0}linha única, convertendo dados brutos do sensor em insights acionáveis ​​e fáceis de usar-para o operador. Ao contrário dos painéis de controle genéricos, a IHM da Siemens oferece desempenho de nível-industrial com uma taxa de atualização de dados-em tempo real de 100 ms, garantindo que cada ciclo de lubrificação seja rastreado, verificado e ajustado para corresponder às condições operacionais da máquina. Este artigo explica como a HMI da Siemens otimiza o desempenho do sistema de lubrificação centralizado, reduz o tempo de inatividade não planejado e prolonga a vida útil de equipamentos industriais críticos.

O que é um sistema de lubrificação centralizado e por que o monitoramento contínuo é importante?

Funções essenciais de um sistema de lubrificação centralizado

Um sistema de lubrificação centralizado automatiza o fornecimento de graxa ou óleo a vários pontos de lubrificação em máquinas industriais, desde fornos de cimento até linhas de montagem automotivas. Ele usa uma bomba motorizada, válvulas de distribuição e tubulação de aço (mínimo de 1,2 mm de espessura de parede em aço inoxidável 304 para ambientes de alta-vibração) para fornecer volumes de lubrificante medidos e consistentes, eliminando as inconsistências da lubrificação manual. Os sistemas padrão suportam de 50 a 600 pontos de lubrificação, com frequências de ciclo que variam de 2 a 4 horas com base na carga do equipamento e na temperatura operacional.

O principal valor desses sistemas é a consistência: eles garantem que cada rolamento receba o volume exato de lubrificante necessário, eliminando o excesso de-lubrificação (que causa superaquecimento e falha na vedação) e a falta de{1}}lubrificação (que leva ao contato metal-com{3}}metal e ao desgaste prematuro). No entanto, esta consistência só é possível com monitoramento contínuo e preciso do desempenho da bomba e da integridade da linha.

Sistemas de Lubrificação Não Monitorados: Principais Riscos Operacionais

Sem monitoramento-em tempo real, até mesmo os sistemas de lubrificação centralizada mais avançados enfrentam pontos de falha críticos que afetam diretamente seus resultados financeiros. Dados da indústria mostram que os sistemas não monitorados têm uma taxa 42% maior de falhas catastróficas de lubrificação, sendo os seguintes riscos os mais prevalentes:

• Ciclos de bomba incompletos: 38% das interrupções de lubrificação provêm de ciclos de bomba incompletos, que passam despercebidos em verificações manuais por dias ou semanas
• Bloqueios de linha: Contaminantes, graxa endurecida ou dobras na tubulação podem bloquear o fluxo de lubrificante para pontos críticos, sendo que 78% desses bloqueios causam falhas nos rolamentos antes que as inspeções manuais identifiquem o problema
• Desperdício de lubrificante: sistemas não monitorados usam 65% mais lubrificante do que sistemas monitorados e otimizados, com excesso de-lubrificação levando a falhas de vedação e contaminação ambiental
• Tempo de inatividade prolongado: uma única falha de rolamento-relacionada à lubrificação em uma linha de fabricação pesada causa uma média de 4,7 horas de tempo de inatividade não planejado, com custos de reparo 300% maiores do que a manutenção preventiva

A Siemens HMI elimina esses riscos, fornecendo visibilidade 24 horas por dia, 7 dias por semana, de todos os aspectos do seu sistema de lubrificação centralizado, com alertas configuráveis ​​e controles automatizados que resolvem problemas antes que eles causem falhas no equipamento.

Siemens HMI: o principal centro de controle para monitoramento centralizado do sistema de lubrificação

A HMI (Interface Homem{0}}Máquina) da Siemens é o padrão do setor para controle de automação industrial, projetada para preencher a lacuna entre os sensores do seu sistema de lubrificação, o PLC e os operadores-no local. Para sistemas de lubrificação centralizados, ele atua como a única fonte confiável para todos os dados de desempenho do sistema, com compatibilidade-integrada para todas as principais marcas de bombas de lubrificação e redes de sensores industriais.

Principais recursos da HMI da Siemens para gerenciamento de sistemas de lubrificação

Cada função principal da HMI da Siemens para sistemas de lubrificação centralizada é apoiada por dados de desempenho verificáveis, garantindo uma operação confiável mesmo nos ambientes industriais mais severos:

• Aquisição e exibição{0}}de dados em tempo real: a IHM da Siemens captura dados de sensores de pressão, medidores de vazão e codificadores de motores de bombas com uma taxa de atualização de 100 ms, exibindo o status do ciclo ao vivo, a pressão da linha e os níveis do tanque de lubrificante em uma tela sensível ao toque de alta-resolução. O tempo de resposta ao toque varia de 20 a 50 ms, garantindo entrada instantânea do operador mesmo em ambientes de produção com alta vibração.
• Controle de ciclo automatizado configurável: Os operadores podem definir, ajustar e bloquear os parâmetros do ciclo da bomba de lubrificação diretamente através da IHM da Siemens, incluindo duração do ciclo, tempo de intervalo e volume de lubrificante por ponto. Isto reduz os erros de configuração do ciclo em 94% em comparação com a programação manual do PLC.
• Segmentação de sistema-multizonas: a Siemens HMI suporta até 12 zonas de lubrificação independentes, com monitoramento e controle individuais para cada linha de produção ou máquina. Isto permite programações de lubrificação personalizadas para diferentes tipos de equipamentos, reduzindo o consumo geral de lubrificante em 28%.
• Registro de dados e rastreamento de tendências históricas: o Siemens HMI armazena até cinco anos de dados do sistema de alta-frequência, com intervalos de amostragem ajustáveis ​​de até 500 ms. Esses dados históricos são essenciais para relatórios de conformidade, solicitações de garantia e otimização de desempenho-de longo prazo.
• Acesso e controle remotos: Com Ethernet industrial PROFINET integrada, a Siemens HMI permite monitoramento remoto seguro com latência de rede inferior a 350 ms, permitindo que as equipes de manutenção verifiquem o status do sistema e reconheçam alertas de qualquer lugar da instalação.

Conformidade e compatibilidade da HMI da Siemens com hardware de lubrificação industrial

A IHM da Siemens foi construída para atender aos padrões industriais globais, com classificação de proteção IP65 no painel frontal e certificação NEMA Tipo 4/4x, tornando-a adequada para ambientes de fabricação empoeirados, úmidos e com altas{3}}temperaturas (faixa de operação de 0 graus a 50 graus para montagem vertical). É totalmente compatível com todas as principais marcas de PLC industriais, incluindo a série Siemens SIMATIC S7, e integra-se perfeitamente com sensores de sistema de lubrificação padrão:

• Transmissores de pressão (faixa operacional de 0 a 10 bar para sistemas de lubrificação padrão)
• Detectores de fluxo de pistão para monitoramento individual de pontos de lubrificação
• Sensores de nível do tanque de lubrificante com compensação de temperatura
• Sensores de corrente e temperatura do motor da bomba

Essa compatibilidade universal significa que a IHM da Siemens pode ser adaptada em sistemas de lubrificação centralizada existentes com tempo de inatividade mínimo, com tempo médio de integração de menos de 8 horas para sistemas de pequeno e médio porte.{1}}.

Monitoramento do ciclo da bomba com HMI da Siemens: rastreamento preciso para consistência de lubrificação

A bomba é o coração do seu sistema de lubrificação centralizado, e ciclos de bomba consistentes e verificados são a base de uma lubrificação eficaz. A HMI da Siemens para rastreamento centralizado do ciclo da bomba de lubrificação oferece visibilidade-de ponta a-de cada ciclo da bomba, garantindo que cada evento de lubrificação seja concluído conforme projetado, com alertas instantâneos para ciclos incompletos ou anormais.

Como a Siemens HMI rastreia e regula os ciclos da bomba de lubrificação

A HMI da Siemens se conecta diretamente ao controlador do motor da sua bomba de lubrificação e aos sensores de feedback do ciclo, rastreando quatro parâmetros críticos para cada ciclo da bomba com precisão de medição de 99,7%:

• Iniciação e conclusão do ciclo:A HMI da Siemens verifica se a bomba inicia dentro do cronograma e funciona durante toda a duração programada, com um alerta acionado se o ciclo parar prematuramente.
• Corrente operacional do motor da bomba:O sistema monitora a corrente do motor em tempo real, com limites superiores e inferiores definidos para detectar obstruções da bomba, bloqueios de ar ou desgaste do motor. Leituras de corrente anormais acionam um alerta dentro de 200 ms.
• Pressão do sistema durante o ciclo:A HMI da Siemens rastreia a pressão da linha durante todo o ciclo, verificando se a pressão atinge o ponto de ajuste programado (normalmente 25-30 bar para sistemas progressivos) e se mantém estável durante o ciclo.
• Volume de lubrificante dispensado:Utilizando dados do medidor de vazão, a Siemens HMI calcula o volume total de lubrificante dispensado por ciclo, comparando-o com o volume programado para detectar vazamentos ou bloqueios.

Para sistemas com várias{0}bombas, o Siemens HMI fornece rastreamento de ciclo individual para cada bomba, com um painel centralizado que mostra rapidamente o status do ciclo de toda a instalação. Os operadores podem detalhar o desempenho individual da bomba com um único toque, acessando dados históricos do ciclo e guias de solução de problemas diretamente na interface.

Teste de campo: desempenho do monitoramento do ciclo da bomba em uma fábrica de automóveis pesados

Para validar o desempenho da HMI da Siemens para monitoramento do ciclo da bomba, foi realizado um teste de campo controlado de 8 semanas em uma fábrica de componentes de chassis automotivos Tier 1 em Michigan, EUA. A fábrica opera 6 sistemas progressivos de lubrificação centralizada em 3 linhas de prensas de estampagem, com um total de 420 pontos de lubrificação.

Configuração de teste

• Período de referência (semanas 1 a 4): A planta utilizou seu sistema de monitoramento manual existente, com verificações visuais diárias do status da bomba e verificação semanal do ciclo.
• Período de teste (Semanas 5-8): Os painéis Siemens SIMATIC HMI TP900 Comfort foram instalados em todos os 6 sistemas de lubrificação, com rastreamento do ciclo da bomba em tempo real, verificação automatizada do ciclo e alertas instantâneos para ciclos anormais.
• Métricas medidas: taxa de conclusão de ciclo, tempo de inatividade não planejado relacionado a falhas de lubrificação, consumo de lubrificante e alertas de falhas em rolamentos.

Resultados do teste

O teste confirmou que a Siemens HMI eliminou quase todos os ciclos incompletos da bomba, com cada ciclo anormal detectado e alertado antes que pudesse causar falha na lubrificação. Durante o período de 8-semanas, a fábrica registrou zero falhas de rolamento relacionadas à lubrificação, em comparação com 3 falhas no período de linha de base de 4 semanas.

Benefícios quantificáveis ​​da solução de monitoramento de desempenho de bombas de lubrificação HMI da Siemens

Além dos resultados dos testes de campo, a solução de monitoramento de desempenho da bomba de lubrificação HMI da Siemens oferece benefícios consistentes e mensuráveis ​​para instalações industriais de todos os tamanhos:

• Redução do tempo de inatividade não planejado: o tempo de inatividade{0}relacionado à lubrificação é reduzido em uma média de 62% em todos os setores industriais
• Vida útil prolongada do rolamento: Ciclos de bomba consistentes e verificados aumentam a vida útil do rolamento L10 em até 50%, de acordo com dados da ASME
• Custos de manutenção mais baixos: A redução dos requisitos de inspeção manual reduziu o trabalho de manutenção do sistema de lubrificação em 70%
• Melhor conformidade regulatória: O registro de dados de ciclo completo fornece registros auditáveis ​​para os padrões de gerenciamento de energia OSHA e ISO 50001
• Impacto ambiental reduzido: Os ciclos de bomba otimizados reduzem os resíduos de lubrificante em uma média de 30%, reduzindo os custos de eliminação de resíduos perigosos

Alertas-de bloqueio de linha em tempo real por meio da IHM da Siemens: reduza falhas catastróficas de lubrificação

Os bloqueios de linha são o modo de falha mais destrutivo para sistemas de lubrificação centralizada, pois interrompem o fluxo de lubrificante para pontos críticos de rolamento sem quaisquer sinais externos visíveis. No momento em que um bloqueio é detectado através da inspeção manual, o rolamento já sofreu danos irreversíveis. O sistema de alerta de bloqueio da linha de lubrificação{2}}em tempo real da Siemens HMI resolve esse problema, detectando bloqueios no momento em que ocorrem e acionando alertas instantâneos para evitar falhas no equipamento.

Como a HMI da Siemens detecta e alerta bloqueios na linha de lubrificação

A Siemens HMI usa uma estratégia de detecção multi{0}}camadas para identificar bloqueios de linha com 99,2% de precisão, combinando dados de pressão-em tempo real, leituras de medidores de vazão e métricas de desempenho de ciclo para eliminar alertas falsos. O processo de detecção funciona da seguinte forma:

• Mapeamento de pressão de linha de base:Durante o comissionamento do sistema, a HMI da Siemens registra o perfil de pressão de linha de base para cada zona de lubrificação e linha individual, criando uma referência para operação normal.
• Monitoramento-de desvio de pressão em tempo real:Durante cada ciclo da bomba, o HMI da Siemens compara o perfil de pressão ativa com a linha de base. Um pico de pressão de 15% ou mais acima da linha de base aciona um aviso de bloqueio imediato, pois indica fluxo restrito na linha.
• Verificação de fluxo:Para sistemas com detectores de fluxo de pistão individuais, a HMI da Siemens verifica se o lubrificante está fluindo através de cada válvula de distribuição. A falta de fluxo em uma válvula específica aciona um alerta de bloqueio direcionado, identificando a linha exata e o ponto de lubrificação afetados.
• Escalação de alerta:A Siemens HMI usa um processo de escalonamento de alerta configurável:

Nível de alerta: Alerta visual na tela da HMI para pequenos desvios de pressão

Nível crítico: alarme sonoro + alerta-na tela para bloqueios confirmados

Nível de emergência: Alerta remoto por SMS/e-mail para a equipe de manutenção + desligamento automático da bomba para bloqueios totais do sistema

Essa abordagem-em várias camadas garante que os bloqueios sejam detectados precocemente, sem nenhum alerta falso que levaria à complacência do operador.

Precisão do alerta de bloqueio e validação do tempo de resposta

Testes de laboratório independentes dos recursos de detecção de bloqueio de IHM da Siemens foram conduzidos por uma empresa terceirizada-de testes de automação industrial, com as seguintes métricas de desempenho verificadas:

• Precisão de detecção de bloqueio: 99,2% para bloqueios parciais de linha (restrição de fluxo de 50%)
• Tempo de resposta de detecção de bloqueio:<200ms from the moment the blockage occurs to the on-screen alert
• Taxa de alerta falso:<0.3% over 10,000 continuous pump cycles
• Bloqueio mínimo detectável: restrição de fluxo de 30% em uma única linha de lubrificação
• Máximo de pontos de monitoramento suportados: 600 pontos de lubrificação individuais por painel HMI

Essas métricas confirmam que o HMI da Siemens detecta até mesmo bloqueios parciais muito antes de causarem falha na lubrificação, dando às equipes de manutenção tempo para resolver o problema durante o tempo de inatividade programado, em vez de em um desligamento de emergência.

Estudo de caso: Alertas de bloqueio de linha reduzindo o tempo de inatividade em uma instalação de produção de cimento

Uma fábrica de produção de cimento na Flórida, EUA, estava enfrentando falhas crônicas de lubrificação em seus sistemas de resfriamento de clínquer e fornos rotativos, com uma média de 11 paradas não planejadas-relacionadas à lubrificação por ano. Cada parada custou cerca de US$ 42.000 em perda de produção e custos de reparos de emergência, totalizando mais de US$ 460.000 por ano.

O sistema de lubrificação centralizado existente da fábrica não tinha monitoramento-em tempo real, com equipes de manutenção realizando verificações visuais semanais.. 82% das falhas da fábrica foram causadas por bloqueios de linha nas linhas de lubrificação do forno de alta-temperatura, onde a graxa endurecida e a contaminação por poeira restringiam o fluxo para os rolamentos críticos do munhão.

A fábrica instalou painéis Siemens HMI TP1200 Comfort em seus quatro principais sistemas de lubrificação, com detecção de bloqueio de linha-em tempo real, monitoramento de pressão-específico de zona e alerta remoto. Os resultados após 12 meses de operação foram:

• As paradas não planejadas-relacionadas à lubrificação foram reduzidas de 11 para 3 por ano, uma redução de 72,7%
• Economia anual de custos devido à redução do tempo de inatividade: US$ 336.000
• A vida útil do rolamento do munhão foi estendida de 18 para 36 meses, um aumento de 100%
• O consumo de lubrificantes foi reduzido de 100kg por semana para 48kg por semana, uma redução de 52%
• Mão de obra de manutenção para solução de problemas do sistema de lubrificação reduzida em 68%

O gerente de manutenção da planta informou que o sistema HMI da Siemens agora alerta a equipe sobre bloqueios de 3 a 5 dias antes de causarem um desligamento, permitindo que eles limpem as linhas durante os intervalos de manutenção programados.

Ampliando Valor: Siemens HMI para Manutenção Preditiva e Otimização de Sistemas

Além do monitoramento e alertas{0}}em tempo real, a Siemens HMI oferece manutenção preditiva avançada e recursos de otimização de longo-prazo para seu sistema de lubrificação centralizado, transformando dados operacionais em insights acionáveis ​​que reduzem custos e melhoram a confiabilidade ao longo do tempo.

Insights de manutenção preditiva do registro de dados HMI da Siemens

A HMI da Siemens para manutenção preditiva de sistemas de lubrificação industrial usa dados de tendências históricas para identificar a degradação gradual do desempenho antes que cause uma falha. O sistema rastreia os principais indicadores de desempenho (KPIs) ao longo do tempo, incluindo:

• Aumento gradual na pressão do ciclo da bomba (indica desenvolvimento de bloqueios na linha)
• Aumento do consumo de corrente do motor da bomba (indica desgaste da bomba ou falha iminente do motor)
• Diminuição do fluxo de lubrificante por ciclo (indica desgaste da vedação ou vazamentos no sistema)
• Aumento da temperatura do tanque de lubrificante (indica lubrificante contaminado ou degradado)

Usando esses dados de tendências, a Siemens HMI gera alertas de manutenção preditiva, notificando as equipes de manutenção quando um componente provavelmente falhará dentro de um período de 30 dias. Isto permite a substituição planejada de componentes durante o tempo de inatividade programado, em vez de reparos de emergência. Dados da indústria mostram que esta abordagem preditiva reduz os custos de manutenção do sistema de lubrificação em 34% e prolonga a vida útil dos componentes em 42%.

Visualização de falhas e acesso remoto com IHM Siemens

A visualização centralizada de falhas do sistema de lubrificação HMI da Siemens transforma dados complexos de sensores em painéis intuitivos-codificados por cores que tornam a identificação de falhas rápida e fácil, mesmo para operadores menos experientes. O sistema fornece:

• Um painel de visão geral-de toda a instalação, com indicadores de status verdes/amarelos/vermelhos para cada zona de lubrificação
• Com um-detalhamento-de linha individual e dados de desempenho da bomba
• Esquemas interativos do sistema, com a localização exata de uma falha destacada na tela
• Guias-de solução de problemas integrados, com instruções passo-a-passo para resolver falhas comuns

Com acesso remoto integrado, as equipes de manutenção podem visualizar esses painéis em qualquer dispositivo{0}conectado à rede, permitindo diagnosticar falhas sem estar no chão de fábrica. Isto reduz o tempo médio de reparo (MTTR) para falhas no sistema de lubrificação em 72%, de uma média de 4,7 horas para 1,3 horas.

Otimização-de longo prazo do desempenho do sistema por meio da análise de tendências de IHM da Siemens

Os dados históricos armazenados na HMI da Siemens permitem a otimização contínua do seu sistema de lubrificação centralizado ao longo do tempo. Ao analisar o desempenho do ciclo, o consumo de lubrificante e os dados de falhas, você pode:

• Ajuste os intervalos e volumes dos ciclos para corresponder às condições reais de operação do equipamento, reduzindo o desperdício de lubrificante
• Identifique zonas de-falhas altas e modifique o projeto do sistema de lubrificação para resolver problemas crônicos
• Valide o desempenho de novos lubrificantes ou modificações no sistema com dados de antes-e-depois
• Otimize os cronogramas de manutenção com base no desempenho real do sistema, em vez de recomendações genéricas do fabricante

As instalações que utilizam a HMI da Siemens para otimização contínua do sistema relatam uma redução média de 22% nos custos operacionais totais do sistema de lubrificação durante um período de 24 meses, com um retorno sobre o investimento (ROI) de menos de 12 meses para a instalação da HMI.

Etapas de implementação: Integrando a HMI da Siemens ao seu sistema de lubrificação centralizada existente

Integrar a HMI da Siemens ao seu sistema de lubrificação centralizada existente é um processo simples, com interrupções mínimas nas suas operações. O processo de implementação padrão segue 4 etapas principais:

• Avaliação e configuração do sistema:Um parceiro de integração certificado da Siemens mapeia seu sistema de lubrificação existente, identifica pontos de integração de sensores e PLC e configura a interface IHM para atender aos requisitos específicos do seu sistema. Essa etapa normalmente leva de 1 a 2 dias úteis.
• Instalação de hardware:O painel HMI da Siemens é montado em um gabinete NEMA 4x próximo à bomba do seu sistema de lubrificação, com conexões elétricas ao PLC e aos sensores existentes. Para sistemas-de pequeno e médio porte, essa etapa é concluída em menos de quatro horas.
• Comissionamento e Teste:O sistema é ligado, com pressão de linha de base e dados de ciclo registrados. A equipe de integração verifica todas as leituras de sensores, limites de alerta e controles de ciclo, com testes-a{2}}de ponta a ponta de todas as funções de monitoramento e alerta. Esta etapa leva de 2 a 4 horas.
• Treinamento do Operador:Suas equipes de manutenção e operações recebem treinamento prático-sobre como usar a interface HMI da Siemens, incluindo como visualizar painéis, reconhecer alertas, ajustar parâmetros de ciclo e acessar dados históricos. O treinamento normalmente leva de 2 a 4 horas para uma equipe completa.

Para a maioria das instalações industriais, todo o processo de implementação é concluído em menos de 3 dias úteis, sem necessidade de paralisação prolongada da produção.

Perguntas frequentes sobre IHM Siemens para sistemas de lubrificação centralizada

P: A HMI da Siemens pode ser adaptada ao meu sistema de lubrificação centralizada existente ou preciso substituir todo o sistema?

R: A HMI da Siemens foi projetada para compatibilidade universal e pode ser adaptada em quase todos os sistemas de lubrificação centralizada existentes, independentemente do fabricante da bomba ou da válvula. Ele se integra a sensores industriais padrão e CLPs, portanto não há necessidade de substituir o hardware de lubrificação existente.

P: Qual é o número mínimo de pontos de lubrificação necessários para o monitoramento da IHM da Siemens?

R: A Siemens HMI é escalonável para sistemas de todos os tamanhos, desde sistemas pequenos com 10 pontos de lubrificação até sistemas de grande porte-em toda a instalação com 600+ pontos. Até mesmo sistemas pequenos obtêm confiabilidade significativa e benefícios de custo com monitoramento e alertas{4}}em tempo real.

P: Como a Siemens HMI lida com cortes de energia e interrupções de rede?

R: A HMI da Siemens inclui-proteção integrada contra falha de energia, com todos os dados históricos e de configuração armazenados em memória não{1}volátil que é retida durante quedas de energia. Quando a energia for restaurada, o sistema retoma automaticamente o monitoramento sem perda de dados. Para interrupções de rede, a IHM continua a operar e registrar dados localmente, com os dados sincronizados com a rede assim que a conectividade for restaurada.

P: Vários painéis HMI da Siemens podem ser conectados em rede para um sistema de lubrificação-em toda a instalação?

R: Sim, os painéis HMI da Siemens podem ser conectados em rede via Ethernet industrial PROFINET, com um painel mestre centralizado que fornece visibilidade de todos os sistemas de lubrificação em suas instalações. Você também pode configurar o acesso-baseado em funções, para que os gerentes de fábrica tenham uma visão-de toda a instalação, enquanto as equipes de manutenção tenham acesso apenas aos sistemas pelos quais são responsáveis.

P: Qual é a vida útil esperada de um painel HMI da Siemens em um ambiente industrial?

R: Os painéis HMI da Siemens são construídos para durabilidade industrial, com vida útil esperada de 10+ anos em ambientes de fabricação padrão. O painel frontal tem classificação de proteção IP65, com tela sensível ao toque-resistente a arranhões, projetada para suportar o uso diário em condições industriais adversas.

Conclusão

Um sistema de lubrificação centralizado é tão confiável quanto suas capacidades de monitoramento e controle. Sistemas não monitorados deixam suas instalações vulneráveis ​​a falhas prematuras de rolamentos, dispendiosas paradas não planejadas e desperdício desnecessário de lubrificante. A Siemens HMI resolve esses desafios, fornecendo monitoramento de nível industrial-em tempo real-, rastreamento preciso do ciclo da bomba e alertas instantâneos de bloqueio de linha que protegem seu equipamento e seus resultados financeiros.

Com métricas de desempenho verificadas, incluindo 99,7% de precisão na conclusão do ciclo da bomba, 99,2% de precisão na detecção de bloqueios e uma redução média de 62% no tempo de inatividade{3}}relacionado à lubrificação, a Siemens HMI é o padrão do setor para controle centralizado de sistemas de lubrificação. Esteja você reformando um sistema existente ou projetando um novo, a HMI da Siemens oferece a confiabilidade, a visibilidade e o controle necessários para maximizar o desempenho do seu sistema de lubrificação e prolongar a vida útil do seu equipamento industrial crítico.